在上一期文章中介绍了当前中国制造型企业所面临形势，危机之下只有通过企业自身的变革才能生存下来，中国制造企业究竟该如何自救呢？上期文章着重阐述了第一项自救措施：创造现金流——降低资金占用、加快资金周转的有效方法，创造现金流是中国制造业在经济危机下生存下来的前提条件，而要想真正赢得这场战争则需要时刻牢记“质量是企业的生命”。
第二把火： “以质量赢市场”——快速提升产品质量的有效方法
在消费者对产品质量要求越来越严格的今天，快速提升产品质量已经是危机中的企业必须要面对的问题，自动化缺陷控制和全员参与质量管理两种方法或许可以为摸索中的制造企业指明一条道路。
在上世纪50年代那场经济危机中，丰田公司不仅认识到了提升生产效率、降低浪费的重要性，更将“质量就是企业生命”这句话深深的植入到企业的基因之中。经济危机对企业来说既是危机同时又是机遇，因为此时的行业正面临着重新洗牌，而作为企业生命线的产品质量将在这次洗牌中起到关键作用。很多企业由于资金链的限制，在遇到危机时首先想到的是在产品上偷工减料降低成本，而最终这些企业只能自食恶果，被市场淘汰。丰田公司在遇到危机时就意识到了这一点，他们建立了严格的全面质量管理体系，丰田的产品在任何一道工序中出现了不合格，都要被立即解决。最后再做一个二次检查，在任何环节上都不接受、不制造、不传递有问题的产品。
产品质量问题一直是制约中国制造企业进一步成长的瓶颈，产品质量由多方面因素决定着（图1），包括产品设计、外部供应商提供的零部件、内部生产和装配的能力、企业管理等。企业要生存、要发展的关键问题之一就是能否让其生产出的产品使顾客达到满意。据调查显示，在那些对产品质量不满的顾客当中，只有4%的顾客会向公司投诉，96%的不满意顾客并不会采取投诉的行动，但他们会将自己的不满告诉16-20个人。从这个意义上来说，如果顾客对产品不满，实际上他们不投诉比投诉更可怕，因为这样将会严重地影响到公司的形象和口碑。所以企业要严把质量关，不让一件问题产品流出。
正略钧策凭借长期对丰田精益思想的研究和咨询实践经验总结出一整套的措施以应对企业产品质量方面遇到的问题。精益思想强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。企业应从两方面着手提高产品质量，首先是实行自动化缺陷控制；其次是是倡导全员参与质量管理，生产线员工须加强质量过程控制，对产品质量起关键作用的工序设立质量控制点，在产品生产过程中彻底实施不合格的产品不接收、不制造不合格品、不向下工序流转不合格品的“三不流转”的原则，并将业务水平出色的员工组成独立的QC小组，负责攻克产品质量问题中的重点和难点。通过实施这些措施，中国制造型企业的产品质量将得到大幅提高，产品在市场中的竞争力也会较以往显著上升。
(一) 自动化缺陷控制
自动化是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置（即通常所谓的三异处理：异常情况的自动化检测、异常情况下的自动化停机、异常情况下的自动化报警）。在一条先进的流水线中，若操作工少拧一道螺丝，在流水线将缺陷产品传送到为计算生产节拍而划定的黄线时，将会出现红灯闪烁、警笛长鸣，进而整个生产线停止的现象，直到补上那道螺丝、问题解除，生产线才重新恢复运转。先进的流水线加上拉绳、按灯，将会使失误降低到最小，往往精密的流水线自检需依赖于发达而先进的IT系统的支撑，而无论是先进的生产线或者是IT系统它的投入都将是不菲的，在当前的经济环境下都是不宜采用的。在专家的辅助下，通过对生产线设置一些可用低成本实现的防错和纠错装置，将在很短的时间提升企业的产品质量。下面介绍几种简易的装置供企业参考：
1. 防错装置
当前工序制造出不良品，若在后工序继续加工，只能造成重复浪费，并将影响最终产品的品质。为了防止前工序的不良品流入到下道工序，可以在下道工序设置一个防错系统。根据前工序制造的工件的各种特性，在下工序的操作台上用限位开关设定工件的大小和形状等特性，若前工序工件出现不良，将无法触动该限位开关，下道工序将不会对不良品继续加工。
