众所周知，曲轴是发动机上重要的零部件，其材料多是由碳素结构钢或球墨铸铁制成，主要有两个重要部位：主轴颈，连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。它的主要失效形式是轴颈磨损和疲劳断裂，因此对曲轴在生产制造环节强化工艺技术和机械加工技术同样都有着更高的要求。
目前，国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用曲轴磨床，通常靠手工操作，加工质量不稳定，尺寸的一致性差。老式生产线的主要特点是普通设备多，一般生产线有35～60台设备，导致产品生产周期长、场地占用面积大，且完全是靠多台设备分解工序和余量来提高生产效率。
尽管我国部分企业曾在二十一世纪初期先后进口铣曲轴主轴颈和连杆曲颈的数控内铣床、 数控磨床、 数控砂带抛光机等先进设备, 使曲轴机加工水平提高, 但整体工艺水平仍很低。国外在曲轴机加工方面广泛采用数控技术及自线。生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成,具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料,集放式机动滚道传输,切削液分粗加工和精加工两段集中供应和回收处理。曲轴中心孔一般采用质量定心加工方式,这样可保证后续工序加工时工件运转稳定,有利于提高产品质量。另外, 在曲轴动平衡工序中,不平衡量很小, 有利于改善曲轴的内部质量补偿。轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国内粗磨后的水平, 且切削变形小、 效率高。
此外，我国的曲轴生产线普遍存在以下几个问题：
1) 多品种、小批量生产造成生产成本较高，竞争力较差；
2) 生产流水线较少，交货期较长，难以满足客户需求；
3) 难切削材料的出现使加工难度明显增加，加工中出现了了许多需要解决的新课题，如硬切削；
4) 为保护环境，国家要求少用或不用切削液，即实现干式切削或准干式切削，但这无疑增加了生产成本，提高了加工难度
曲轴的制造是一个国际性事业，目前世界上销售的发动机在不断增加，当然发动机的重要零部件曲轴的需求也在不断的增加和对曲轴的要求提高，而美国、德国、日本等工业发达国家都开始致力于开发绿色环保，高性能发动机，发动机曲轴正面临着安全性和可靠性的严峻挑战。所以改进曲轴加工工艺已迫在眉睫。
